Глава Tesla Илон Маск считает сборочный цех «дрендноутом пришельцев». Рэндалл называет происходящее танцем автоматов: десятки роботов делают какие-то измерения, поднимают дверцы машин или сваривают оконные стойки. Но хореография этого танца пока прерывиста. Плавный поток автомобилей, которые должны сходить с конвейера, постоянно прерывается из-за того, что роботам и людям нужно учиться, переучиваться и сменяться.

Маск говорит, что нет какой-то одной единой проблемы, которая тормозила бы выпуск. Но есть целая туча мелких, вызванных автоматизацией и новыми методами производства. Каждую из них придется решать по отдельности. Маск обещает, что как только процесс будет налажен, компания установит новые стандарты скорости, точности и объемов производства.

Но если Tesla не отладит этот процесс, его запомнят только как пример чрезмерной склонности к автоматизации. Успех же может полностью преобразить облик автомобилестроения.

Tesla постоянно нарушала сроки выпуска Model 3 с тех пор, как электромобиль был представлен в прошлом июле. Первый крупный брак был замечен на Gigafactory в Рино, штат Невада. Дефект софта вынудил роботов остановиться, и тысячи батарей пришлось устанавливать вручную. С тех пор темпы постоянно растут, Маск заявил акционерам в минувший вторник, что компания к концу июня выйдет на 5000 единиц в неделю.

Для штамповки Tesla использует современный пресс Schuler, превращающий огромные катушки стали в детали Model 3. По всему миру используется всего 35 штук, и Tesla приобрела пресс первой в США. Штамповка была узким местом для двух предыдущих моделей Tesla, и Маск не хочет повторения этой истории. Пресс позволяет изготавливать уникальные детали, например, переднее крыло, которое по глубине превосходит любые аналоги из штампованной стали.

Сборку автомобилей все компании в той или иной степени пытаются перепоручить роботам, однако даже самые современные заводы заставляют людей перевозить запчасти и загружать их в станки. Мелкие детали хранятся отдельно, кроме того, человеческим пальцам проще с ними обращаться.

Это одна из сфер, в которой Tesla зашла слишком далеко и слишком быстро. В апреле Маск вынужден был демонтировать часть конвейерной системы и заменить ее рабочими. Часть роботов тоже пришлось перепрограммировать.

Но даже после «тактического отступления» 95% сборочной линии автоматизировано, включая перевозку, погрузку и сварку.

Производители автомобилей ненавидят кресла. Их сложно изготавливать, они требуют различных навыков и материалов, которые не нужны для других компонентов автомобиля. Проще перепоручить эту задачу подрядчикам. Но этот путь уже повлек проблемы с Model X, которые отбросили производство на месяцы, и Маск решил не повторять эту ошибку снова. За пару лет он построил собственную фабрику сидений, которая удовлетворяет всем требованиям компании.

47 роботов обеспечивают контроль качества. Они сканируют 1900 параметров каждой Model 3, сравнивая их со спецификациями. Фиксируется все, например, крутящий момент каждого затянутого болта. Во время финального теста на треке звуковые датчики измеряют скрипы, стуки и шум ветра, которые водитель-испытатель мог пропустить.

Все эти данные записывают вместе с уникальным идентификационным номером (VIN) каждой машины. В случае поломки сервисные центры не только смогут легко установить причину неисправности. Идея в том, что неисправность можно будет отследить вплоть до участка конвейера — и сделать все будущие машины лучше.