Тонкопленочные транзисторы, необходимые для производства гибкой электроники, должны быть крайне тонкими и точными. Для массового производства таких устройств применяются жидкофазные методы, позволяющие наносить покрывающие материалы в жидкой фазе. Однако из-за необходимости использования высоких температур их трудно совмещать с гибкими подложками, например, с чувствительными к температуре пластмассами.

Для того чтобы преодолеть это ограничение, команда ученых из Научно-технического института Тэгу Кёнбук использовала метод «синтеза сгоранием», сообщает Science Daily. Как грелка, вырабатывающая собственное тепло, этот метод использует тепло, возникающее внутри материала во время процесса производства производительных оксидных пленок без повышения внешней температуры. Этим методом исследователи воспользовались для получения тонкопленочных транзисторов на пластиковой подложке при температуре не более 250 градусов Цельсия.

Новые транзисторы превзошли существующие аналоги по показателям гибкости и долговечности. У них отличные электрические свойства даже на тонких и гибких пластмассовых подложках, а стабильность работы сохраняется на протяжении свыше 5000 циклов сгибания и разгибания. Другими словами, транзисторы подходят для изготовления гибкой электроники и носимых устройств следующего поколения.

«Современные жидкофазные материалы имеют большое преимущество — у них высокая степень подключаемости с технологией печатных плат. Однако, есть у них и недостатки, например, высокая температура, которая требуется для создания идеальных тонких пленок. По этой причине трудно применить их к гибким подложкам, не обладающим высокой жаропрочностью, — сказал профессор Квон, руководитель проекта. — Результаты этого исследования открывают путь к расширению возможностей практического применения тонкопленочных транзисторов в различных сферах, существенно снижая рабочую температуру жидкофазных материалов».

В прошлом году американские ученые, вдохновившись способностями маскировки хамелеонов и осьминогов, изготовили многопиксельные экраны видимого и инфракрасного света — в 1000 раз более экономичные, чем светодиоды.