В отличие от традиционной 3D-печати пластиком или металлом, технология Continuous Composites работает с непрерывным армирующим волокном (углеродным, стеклянным или керамическим), которое прокладывается по сложным траекториям внутри полимерной матрицы. Процесс происходит автоматически, с использованием быстрого УФ-отверждения, что позволяет создавать детали прямо «на лету» без дорогостоящих автоклавов и пресс-форм.

Ключевая инновация — CF3D (Continuous Fiber 3D) — управление направлением углеродными волокнами, когда каждый слой укладывается строго по линиям напряжений. Этот передовой метод производства композитных материалов позволяет выравнивать армирующие элементы вдоль путей максимального напряжения, что значительно повышает прочность и долговечность. Изделие приобретает высокую прочность при минимальном весе.

Компания Continuous Composites оценит пригодность технологии CF3D для производства целого спектра компонентов баллистической ракеты малой и средней дальности Precision Strike Missile (PrSM): носовых обтекателей, стабилизаторов, носков крыла и перемычек. Это те детали, которые испытывают колоссальные тепловые и механические нагрузки при гиперзвуковых скоростях. Сегодня их делают методами намотки или фрезеровки из монолита, что ограничивает скорость сборки и создает риски брака. CF3D призвана стандартизировать процесс, сделав производство поточным, как на конвейере, пишет IE.

Кроме того, технология позволяет хранить «цифровые двойники» оснастки и при необходимости быстро развернуть производство деталей прямо в полевых условиях или в рассредоточенных центрах, усиливая устойчивость цепочек поставок.

Возможность изготавливать запчасти на орбите, а не возить все необходимое с Земли, существенно облегчила бы освоение космоса человеком. Специалисты Китайской академии наук успешно продемонстрировали технологию 3D-печати металлом на борту опытного грузового космического корабля «Цинчжоу», который был запущен 30 марта в свой первый полет.