Эксперты Всемирного экономического форума совместно с консалтинговой фирмой McKinsey исследовали ситуацию в промышленных отраслях по всему миру и выяснили, насколько предприятия успели адаптироваться к условиям Четвертой промышленной революции. Оказалось, что менее 30% компаний внедряет новые технологии на производстве в больших масштабах. Большинство — 41% — останавливается на этапе пилотных экспериментов и не решается двигаться дальше, а треть до сих пор так и не приступила к испытаниям.
Предыдущие исследования McKinsey показали, что одни только решения в сфере интернета вещей будут приносить предприятиям от $1,2 до $3,7 трлн ежегодно.
Несмотря на потенциальную выгоду, большинство производств пока работает по тому же принципу, что и 10-30 лет назад. Рабочие приходят на завод, коротко обсуждают задачи с дежурными диспетчерами, а затем трудятся за станками 8-12 часов.
Однако некоторым компаниям все же удалось уйти от рутины и перейти к новому формату производства. Как отмечают в ВЭФ, такие фабрики используют камеры и носимые устройства для контроля за рабочими процессами, а также выводят на дисплеи метрики в режиме реального времени. Системы на базе машинного обучения уже анализируют данные и помогают диспетчерам более эффективно управлять процессами.
Поломки оборудования не становятся для продвинутых предприятий неожиданностью — обычно инциденты прогнозируют заранее с помощью датчиков и систем дополненной реальности. Аппараты учатся «мыслить» и анализировать свои ошибки, чтобы затем менять настройки и подстраиваться под меняющиеся обстоятельства.
Пока аналитикам ВЭФ удалось найти лишь 30 предприятий, которые полностью отвечают требованиям Четвертой промышленной революции и владеют четкой стратегией развития на годы вперед.
Эксперты приводят в пример некую французскую энергетическую компанию, которая научилась бороться со «страхом неизвестности». Для этого владельцы создали цифровую копию производства и с помощью digital-двойника в виртуальной реальности определили, какие производственные зоны и как лучше трансформировать.
Второй пример — это швейцарский производитель электроники, название которого ВЭФ также не сообщает. Используя камеры и алгоритмы машинного обучения, компания отслеживает качество продукции каждые шесть секунд. Система проводит быструю диагностику и корректирует работу оборудования. В результате к концу дня качество повышается в среднем на 4%. Благодаря такому подходу фабрика выпускает более разнообразную продукцию мелкими партиями с минимальными рисками.
Третья площадка базируется в США и занимается логистикой. Компания вложилась в стартап, который занимается производством деталей по требованию. Такая бизнес-модель позволяет выпускать детали по запросу, а не выдавать огромные партии, чтобы затем хранить их на складе и ждать, что когда-нибудь они пригодятся. В результате чикагская фабрика экономит место и сокращает затраты.
Эксперты обещают дальше исследовать производственные практики и создавать на их основе гиды по перспективным промышленным технологиям. Полный список передовых предприятий ВЭФ представит на Ежегодной встрече новых индустриальных лидеров в китайском Тяньцзине в сентябре.
По прогнозам McKinsey, лишь 35% предприятий применяют искусственные интеллект и внедряют цифровую инфраструктуру, необходимую для его использования. Те, кто не успеет перевести свой бизнес на «цифру» перейдут в разряд отстающих.
